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切削液的浓度太高会对机台造成腐蚀，形成泡沫；浓度太低会容易引起夏季有异味，防锈效果差，因此切削液必须要按照比例与水进行配比使用。

一、水溶性切削液调配的方法：

（1）稀释前，要先准确算出切削液的所需量，然后再逐渐加入水中。在加入过程中，要保持慢速度搅拌，不能旋转运动，而是上下翻转运动。

（2）续加时，务必按比例兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度要控制在 4% -8%之间；

（3）使用后请随时将桶盖锁紧。

二、水溶性切削液的配制浓度及兑水比例：

（1）轻切削或磨削：3-5%（兑水比例约：1：20或1：30）；

（2） 一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20）；

（3）中重负荷切削加工：7%-10%（兑水比例约 1：10或1：14）；

最终的兑水比例还是要根据加工工艺、加工材料最终来决定。

注意：建议夏季配制浓度应略高于规定浓度 。

三、水溶性切削液的调配注意事项：

（1）不可添加任何其他东西于切削原液中；

（2）系统应每隔6个月彻底清洗一次。

机加工切削液未来发展方向研发人员必须关注

全球的金属加工液都面临着越来越严苛的环保和人体健康方面的挑战。金属加工液应用发展趋势、组分与添加剂、工作场合的安全与健康、废液处理等方面引起越来越多金属加工液行业人士的关注。

以切削液为例，根据目前的金属加工现状来分析，未来切削液研发的重点在保障基本指标提高的基础之上向单一，一种或几种特种功能方向发展，以便适应金属机加工的特定要求。

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【功能和作用】

1、防锈功能

在防锈功能方面，尤其要注意在高温高湿条件下对金属工件的防锈效力（近几年由于温室效应的加剧，在夏天我国南方高温高湿现象亦成加剧态势），解决的方向应当着重放在解决切削液在金属加工表面所形成防锈膜的抗水效应上面，两个主要的解决路径，其一是要使表面钝化防锈膜的结晶体更加致密，且要有极低的溶度积常数，从而更好的防止水的渗入，以便阻断金属表面所进行的原电池反应；另外对于乳化型切削液而言，其一部分防锈效力来自乳化油的阴极防护，那么对于所形成防护膜的抗二次水溶性将是至关重要需要解决的。

2、润滑和极压功能

润滑和极压功能方面，一般传统微乳化和全乳化切削液能基本保障现代机床的使用要求，但是由于其对于腐败变质难以控制，而且也由于在使用过程中容易出现工作液粘度逐渐变大而使得过滤困难等现象，人们更愿意寻找一种高润滑、高极压的全合成切削液，这其实也是目前在切削液研发领域里最高端的课题之一，对于传统聚醚型水溶性润滑剂而言，较低的润滑效力和较高的价格使得这类产品基本不能满足要求，需要另辟蹊径来和成功能更强大的单体材料。

废液处理在环保方面，随着国家对工业废水的强制性零排放要求的实施，对切削液工作液废水进行循环处理的可操作性和易操作性就成为摆在我们面前的现实问题，因此切削液厂家在研发产品之时就必须要考虑这一问题，应当说，阴离子的使用较非离子更易于后期处理，因此多功能强效阴离子表面活性剂的开发是极其重要的。

原料成分改进方向对于切削液在低毒性、人体低刺激性和低气味方面，近年来人们的要求也是越来越高。在对切削液毒性方面的认识，很多人存在着错误概念，以为气味越大其毒性也越大，其实这两者之间没有绝对的必然联系，但是较明显的刺激性气味至少会给人们带来不舒适、不愉悦的感觉，因此也同样需要引起重视。

研发一款好的切削液，同样需要性能优异的单体原料的供应。在近几年，虽然有不少单体原料源源不断被开发出来，但多数只是对传统原料进行分子结构上的简单修饰或是对产品进行更好的提纯而已，很少有对传统原料进行分子结构上的革命性改进，也使得切削液新品研发受阻很大。今后切削液原料的改进方向之一将是对天然生物分子材料进行人工化学修饰，例如对天然水解蛋白质进行化学接枝，这样得到的材料不仅更安全环保，还往往赋予切削液以强大的物理和化学指标。